Podobnie jak SLS, czasami są nawet mylone, ale nadal istnieją zasadnicze różnice. Podczas gdy w SLS cząstki proszku są spiekane ze sobą, tutaj cząstki metalu są doprowadzane do stanu stopionego i zespawane ze sobą, tworząc sztywną ramę.
Metoda ma swoje korzenie Instytut Technologii Laserowej Fraunhofera, Niemcy(Fraunhofer-InstitutfürLasertechnik). W 1995 roku narodził się tam projekt badawczy, kierowany przez Wilhelma Meinersa i Kurta Wissenbacha. Naukowcy ci później połączyli siły z Dietorem Schwarzem i Matthiasem Fokele z F&S Stereolithographietechnik GmbH, po czym metoda została oficjalnie opatentowana. Na początku XXI wieku F&S nawiązał współpracę z inną niemiecką firmą, MCP HEK Gmbh. Ostatecznie wspomniani powyżej naukowcy stanęli na czele firm SLM Solutions Gmbh i Realizer Gmbh, które odziedziczyły wszystkie poprzednie osiągnięcia.
Konstrukcję modelu rozpoczynamy od przygotowania znanego nam już pliku stl. Program oblicza model 2D każdej warstwy w odstępach zwykle od 20 do 100 mikronów, dodając w razie potrzeby struktury wsporcze. Konstrukcję każdej warstwy rozpoczynamy od równomiernego rozprowadzenia proszku metalicznego na całej powierzchni podłoża, na którym model będzie „rósł”. Czynność tę wykonuje się za pomocą wałka lub pędzla, podobnego do wycieraczki samochodowej. Każdej warstwie odpowiada diagram 2D. Cały proces odbywa się w specjalnej szczelnej komorze wypełnionej gazem obojętnym, na przykład argonem lub azotem z ultraniską domieszką tlenu. System ogniskowania kieruje laser dużej mocy na cząstki metalu, topiąc je i łącząc ze sobą. Zgrzewanie ciągłe odbywa się wzdłuż konturów przekroju, a wnętrza ścianek obiektu można zgrzewać zgodnie ze wzorem wypełnienia. Nawiasem mówiąc, proszek pozostały po wykonaniu części można ponownie wykorzystać do wydrukowania kolejnego modelu.
Stosowane materiały obejmują stal nierdzewną, stal narzędziową, stopy chromu i kobaltu, tytan i aluminium. Można również stosować inne stopy - najważniejsze jest to, że po zmiażdżeniu do stanu cząstek mają określone właściwości płynięcia.
Modelowanie 3D metodą SLM stało się częścią naszego życia. Znacząco skróciło to czas potrzebny na wytworzenie części w porównaniu z tradycyjnymi metodami. Niektóre obszary produkcji samolotów, produkcji ropy naftowej i medycyny wymagają tak złożonych komponentów, których po prostu nie da się wyprodukować w żaden inny sposób. Dotyczy to szczególnie obiektów o dużej powierzchni i jednocześnie małej objętości. Wyobraź sobie grzejnik do dowolnego układu chłodzenia.
Selektywne stapianie laserowe jest niezbędne w przemyśle lotniczym, gdzie toczy się walka o każdy gram – część musi spełniać swoje funkcje i być trwała, ale jednocześnie posiadać materiał tylko w tych miejscach, bez których nie da się tego obejść.
Technologia SLM – laserowe stapianie proszków metali warstwa po warstwie – to jedna z metod wytwarzania przyrostowego wyrobów, która w ciągu ostatnich 10 lat aktywnie nabiera tempa. Dziś jest już dość dobrze znana pracownikom produkcyjnym. Technologia ta ma wiele zalet, niemniej jednak eksploatując sprzęt na niej oparty, nie przestaje zadziwiać nowymi możliwościami. Liderem w produkcji sprzętu dla tej technologii jest niemiecka firma SLM Solutions.
W ostatnim czasie na Ukrainie jest reprezentowana przez spółkę joint venture Stan-Komplekt.
Technologia selektywnego topienia laserowego (SLM) to potężne rozwiązanie produkcyjne dla firm, które wymagają szybkiej i wysokiej jakości produkcji produktów z różnych metali.
Instalacje SLM są dziś aktywnie wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu do produkcji modeli wzorcowych, wkładek formowych, części prototypowych, wyrobów gotowych ze stali nierdzewnej i narzędziowej z obecnością kobaltu, chromu i niklu, a także aluminium, tytanu itp. .
Firma SLM Solutions jest twórcą technologii SLM (patenty od 1998 r.) i jednym ze światowych liderów w produkcji sprzętu na jej bazie.
Siedziba firmy oraz zakłady produkcyjne zlokalizowane są w Lubece (Niemcy).
.jpg)
Technologia SLM
Technologia SLM to zaawansowana metoda wytwarzania wyrobów metalowych poprzez laserowe stapianie proszków metalowych warstwa po warstwie w oparciu o trójwymiarowe dane projektowe komputerowe. W ten sposób czas produkcji produktu ulega znacznemu skróceniu, ponieważ znika potrzeba wielu operacji pośrednich. Proces polega na sekwencyjnym stapianiu bardzo cienkich warstw proszku metalu przy użyciu nowoczesnych laserów światłowodowych, tworząc w ten sposób część warstwa po warstwie. Dzięki tej technologii powstają precyzyjne i jednorodne wyroby metalowe. Wykorzystując najszerszą gamę wysokiej jakości metali proszkowych i stopów, technologia SLM oferuje niespotykane dotąd możliwości produkcji części metalowych do zastosowań przemysłowych ze znaczącymi zaletami: złożonością kształtu, minimalną grubością ścianek, kombinacją materiałów o różnej gęstości, brakiem obróbki końcowej, odpadami -bezpłatne, ekonomiczne itp. Oprogramowanie dostarczane wraz z instalacjami ma otwartą architekturę, co jednocześnie poszerza możliwości tego sprzętu.
Zasada działania instalacji SLM:
- do wstępnej obróbki danych w systemie CAD przekroje modelu 3D uzyskuje się w minimalnym kroku;
- proszek podawany jest z urządzenia automatycznego na podgrzewaną platformę roboczą, a następnie rozprowadzany na płaszczyźnie cienką warstwą w dwóch kierunkach;
- nowoczesne lasery z włókna szklanego topią odcinek każdej warstwy zgodnie z konfiguracją przekroju poprzecznego części o określonych współrzędnych (plik 2D).
W tym przypadku każda kolejna warstwa jest wtapiana w poprzednią, co zapewnia jednorodność struktury produktu.
Procedurę tę powtarza się, aż powstały produkt będzie dokładnie odpowiadał modelowi CAD. Niestopiony proszek metalowy usuwany jest do specjalnej komory, a następnie ponownie wykorzystywany.
Zalety instalacji SLM
Linia urządzeń do spiekania laserowego SLM Solutions wykorzystuje szereg unikalnych, chronionych patentem komponentów i technologii:
MULTILASERA— jednoczesne użycie dwóch lub więcej (do 4) laserów.
Pozwala osiągnąć 400% wzrost produktywności w porównaniu do maszyn wyposażonych w pojedynczy laser;
UNIKALNA TECHNOLOGIA PODWÓJNEJ WIĄZKI(Rdzeń kadłuba). Zastosowanie dwóch różnych laserów (400 i 1000 W) pozwala na jeszcze szybsze i lepszej jakości spiekanie. Tam, gdzie wymagana jest maksymalna precyzja, w instalacji wykorzystuje się cieńszą wiązkę lasera, a w celu zwiększenia prędkości w prostych obszarach zwiększa się jej moc i średnicę;
ROZKŁAD PROSZKU W DWÓCH KIERUNKACH JEDNYM. Innowacyjne rozwiązanie SLM Solutions pozwala skrócić czas druku produktu o połowę;
DUŻE ROZMIARY KAMERYduże rozmiary aparatu. Spiekarki laserowe przeznaczone są do produkcji części o wymiarach do 500×280×365 mm (dane na lipiec 2016). Podczas jednej sesji możesz wyhodować jeden duży produkt lub kilka małych;
DUŻA SZYBKOŚĆ I PRECYZJA PRODUKCJI: Urządzenia SLM Solutions są w stanie wyprodukować do 105 cm 3 gotowych wyrobów metalowych na godzinę. To 1,5-2 razy więcej niż instalacje tej klasy innych producentów. Jednocześnie minimalna grubość ścianki wynosi zaledwie 180 mikronów. Oprócz tego systemy śledzenia procesu budowy i kontroli jakości zapewniają wysoki stopień kontroli całego cyklu produkcyjnego;
SZEROKI WYBÓR MATERIAŁÓW: stal nierdzewna, stal narzędziowa, stopy na bazie niklu, aluminium, tytan. Najbardziej niezawodne, sprawdzone i wszechstronne materiały. Dzięki otwartej architekturze oprogramowania możesz zastosować proszek metalowy dowolnego producenta, bez dodatkowych kosztów rekonfiguracji;
OPROGRAMOWANIE SPECJALNE. Maszyny do topienia laserowego SLM Solutions dostarczane są w komplecie ze specjalnym oprogramowaniem - SLM AutoFabMC. Nie tylko upraszcza proces druku 3D, ale także pozwala maksymalnie zoptymalizować procesy produkcyjne, skrócić czas budowy i zaoszczędzić materiały eksploatacyjne. Oprogramowanie pozwala na pracę z najpowszechniej używanymi formatami danych w środowisku produkcyjnym.
Główni konsumenci
Przemysł lotniczy
W dalszym ciągu rozważamy istniejące technologie druku 3D i ich funkcje. Następne w kolejce są następujące metody druku 3D:
Bezpośrednie spiekanie laserowe metali (DMLS)
Zamiast DMLS (Direct Metal Laser Sintering) można spotkać się także z nazwą SLM (Selective Laser Melting). Technologia ta swoją drugą nazwę zawdzięcza niemieckiej firmie EOS. Firma jest jednym z liderów w projektowaniu prototypów warstwa po warstwie. Niedawno pisaliśmy o ich najnowszym rozwiązaniu - spiekaniu mikrolaserowym ().
Głównymi odbiorcami technologii są dziedziny medycyny, przemysł mikroelektroniki i częściowo.
Produkty produkowane w technologii DMLS charakteryzują się imponującą grubością warstwy od 1 do 5 nm przy maksymalnych wymiarach produktu wynoszących 60 mm średnicy i 30 mm wysokości.
Proces wytwarzania produktu opiera się na przepływie stopionego spoiwa do pustych przestrzeni pomiędzy cząstkami proszku pod działaniem sił kapilarnych. Aby poprawić proces płynięcia, do mieszaniny proszkowej dodaje się związki zawierające fosfor, zmniejszając w ten sposób napięcie powierzchniowe, lepkość i stopień utlenienia stopu. Cząstki proszku spoiwa są zwykle mniejsze niż cząstki proszku bazowego. Pomaga to zwiększyć gęstość nasypową mieszanki proszkowej i przyspieszyć proces tworzenia stopu.
Obecnie dostępne są następujące materiały do druku 3D z wykorzystaniem technologii DMLS:
- DirectMetal 20 (proszek metalowy na bazie brązu)
- EOS Stal nierdzewna GP1 (stal nierdzewna, podobna do europejskiej 1.4542)
- EOS MaragingSteel MS1 (stal Maraging)
- EOS CobaltChrome MP1 (ultrawytrzymały stop kobaltowo-chromowo-molibdenowy)
- EOS CobaltChrome SP2 (ultrawytrzymały stop dentystyczny kobaltowo-chromowo-molibdenowy)
- EOS Titanium Ti64 / Ti64ELI (stopy tytanu)
- EOS NickelAlloy IN625 (stop niklu)
- EOS NickelAlloy IN718 (stop niklu)
- EOS Aluminium AlSi10Mg (stop aluminium)
Topienie wiązką elektronów (EBM)
Metoda topienia wiązką elektronów wywodzi się z przemysłu lotniczego. Po czym zaczął podbijać sferę cywilną. Materiałem wyjściowym do produkcji jest proszek metalowy. Zwykle są to stopy tytanu.
Produkt wytwarza się w następujący sposób: odpowiednią ilość proszku wsypuje się do komory próżniowej, następnie kontrolowany przepływ elektronów „omija” kontur modelu warstwa po warstwie i roztapia proszek w tych miejscach. Dzięki temu uzyskujemy mocną konstrukcję. Dzięki obecności próżni i ogólnie wysokiej temperatury produkt końcowy zyskuje wytrzymałość zbliżoną do stopów kutych.
W porównaniu do technologii DMLS i SLS, topienie wiązką elektronów nie wymaga późniejszej obróbki cieplnej w celu uzyskania wysokiej wytrzymałości. Metoda ta jest także szybsza i dokładniejsza ze względu na dużą gęstość energii wiązki elektronów.
Liderem w tym obszarze jest szwedzka firma Arcam.
Selektywne stapianie laserowe (SLM)
Technologia SLM jest podobna do SLS, są nawet zdezorientowani, bo... W obu przypadkach stosuje się proszek metalowy i laser. Ale te technologie mają zasadnicze różnice. W metodzie SLS cząstki proszku są ze sobą spiekane, podczas gdy w SLM cząstki proszku metalu są topione, a następnie zespawane ze sobą, tworząc sztywną ramę.
Proces wykonywania modeli przypomina technologię SLS. Tutaj również na obszar roboczy nakłada się warstwę proszku metalicznego i równomiernie go rozprowadza. Pracę tę wykonuje się za pomocą wałka lub pędzla. Każda wysokość warstwy odpowiada danemu kształtowi produktu. Cały proces odbywa się w szczelnej komorze z gazem obojętnym. Laser o dużej mocy skupia się na cząsteczkach metalu, topi je i łączy ze sobą. Produkt wykonany jest w technologii FDM, ściana zewnętrzna i wewnętrzna to ściana solidna, spawana, a przestrzeń pomiędzy ściankami wypełniona jest według szablonu.
Technologia SLM wykorzystuje różne metale i stopy. Głównym wymaganiem jest to, aby po rozdrobnieniu na cząstki miały one określone właściwości płynięcia. Stosowane są na przykład takie materiały, jak stal nierdzewna, stal narzędziowa, stopy chromu i kobaltu, tytan i aluminium.
Metodę tę stosuje się tam, gdzie konieczne jest posiadanie części o minimalnej masie, przy jednoczesnym zachowaniu jej właściwości.
Technologia jest opatentowana przez Stratasys. W porównaniu do innych technologii druku 3D, PolyJet jako jedyny pozwala na wykonanie modelu z różnych materiałów. Osiąga się to dzięki unikalnej technologii podawania wielu materiałów w jednym przebiegu druku. Pozwala to na selektywne umieszczanie różnych materiałów w ramach jednego produktu lub łączenie dwóch materiałów w celu stworzenia kompozytowych materiałów cyfrowych o charakterystycznych, przewidywalnych właściwościach.
Proces drukowania PolyJet jest podobny do konwencjonalnego druku atramentowego. Zamiast dostarczać atrament na papier, drukarki 3D uwalniają strumienie ciekłego fotopolimeru, który tworzy warstwy w obszarze pracy i jest utrwalany przez promieniowanie ultrafioletowe. Utwardzone produkty można natychmiast zabrać i wykorzystać, ponieważ nie jest wymagane żadne dodatkowe dotwardzanie, jak w technologii SLA.
Ponieważ Ponieważ drukowanie odbywa się warstwa po warstwie, dla wystających części wymagany jest materiał podporowy. W tym celu stosuje się żelowy materiał pomocniczy, który można łatwo usunąć wodą lub ręcznie.
Technologia pozwala na tworzenie produktów o wysokiej precyzji. A dzięki połączeniu różnych materiałów cechy prototypu są jak najbardziej zbliżone do produktu końcowego.
Technologie druku 3D omówione w dwóch częściach artykułu nie są jedynymi, ale technologiami najczęściej spotykanymi. W następnym artykule przyjrzymy się materiałom stosowanym w tych technologiach, ich różnicom i cechom.
W dalszym ciągu przybliżamy Państwu różne technologie druku 3D. Następny w kolejce jest SLM.
SLM, czyli selektywne stapianie laserowe to unikalna metoda addytywna polegająca na tworzeniu różnorodnych produktów za pomocą laserowego topienia proszku metalicznego według określonych modeli CAD. Podczas prac wykorzystywane są wyłącznie lasery dużej mocy.
Maszyny SLM pomagają rozwiązywać złożone problemy w przedsiębiorstwach przemysłowych specjalizujących się w produkcji maszyn w sektorach lotniczym, energetycznym, inżynierii mechanicznej i produkcji instrumentów.
Ponadto takie instalacje znajdują zastosowanie w instytutach, biurach projektowych, a także w procesie badawczym i pracach eksperymentalnych.
Technologia
Proces drukowania 3D rozpoczyna się w ten sposób: trójwymiarowy model cyfrowy jest dzielony na warstwy, dzięki czemu dla każdej można stworzyć dwuwymiarowy obraz. Grubość warstwy waha się od 20 do 100 mikronów.
Plik zawierający wszystkie parametry przesyłany jest do specjalnego oprogramowania maszyny, które analizuje dane wykorzystując możliwości techniczne urządzenia. W efekcie rozpoczyna się budowa produktu.
Cykl tworzenia każdej warstwy składa się z trzech etapów:
- nałożenie warstwy proszku na płytę roboczą;
- skanowanie laserowe przekroju warstwy;
- obniżenie płyty do głębokości studni odpowiadającej grubości warstwy.
Budowa dowolnego obiektu odbywa się w komorze roboczej drukarki SLM. Jest całkowicie wypełniony gazem obojętnym: argonem lub azotem. Wybór gazu zależy od materiału, z którego wykonany jest proszek.
Po zakończeniu budowy produkt jest wyjmowany z maszyny wraz z płytą roboczą, oddzielany mechanicznie i przeprowadzana jest obróbka wykańczająca.
Zalety selektywnego topienia laserowego
Metoda ta jest na tyle uniwersalna, że ma więcej zalet, niż mogłoby się początkowo wydawać:
- tworzenie obiektów o skomplikowanych kształtach geometrycznych z wewnętrznymi wnękami i konformalnymi kanałami chłodzącymi;
- produkcja produktów bez drogiego sprzętu;
- powstałe produkty są lekkie;
- oszczędność na materiałach eksploatacyjnych do druku;
- możliwość ponownego wykorzystania proszku po etapie przesiewania.
Aplikacja
Metodę selektywnego topienia laserowego można zastosować w procesie wytwarzania wyrobów do pracy w ramach różnych podzespołów i zespołów, konstrukcji skomplikowanych struktur geometrycznych i elementów kształtujących formy do odlewania tworzyw termoplastycznych, indywidualnych protez i implantów dla stomatologii, a także produkcja znaczków.
Materiały eksploatacyjne
Jako materiały eksploatacyjne najczęściej wykorzystuje się proszki metali i stopów takich jak stal nierdzewna, stal narzędziowa, stopy kobaltu, chromu i tytanu, aluminium, złota, srebra i platyny.
Zapisz się na aktualności 3D Print Expo 2017
Instalacja dodatków SLM 280 2.0 ze stacją peryferyjną PSV – główna nowość SLM Solutions w 2017 roku
– Co nowego oferuje SLM Solutions użytkownikom druku 3D?
– W 2017 roku firma wykonała dużo pracy. Innowacje skupiały się przede wszystkim na projektowaniu instalacji przyrostowych, ale obejmowały także aktualizacje oprogramowania, niestandardowych rozwiązań i systemów kontroli jakości procesów.
Głównym osiągnięciem jest system SLM 280 2.0 w nowej obudowie i z nową konstrukcją interfejsu programu sterującego. Maszyna jest wyposażona w filtr „wieczny” – całkowicie nowy mechanizm filtrowania cząstek – oraz zoptymalizowany system monitorowania mocy lasera i strefy topienia. Rozwiązanie to zostało zaimplementowane specjalnie dla systemów wielolaserowych.
Jednostka SLM 280 2.0, filtr i interfejs użytkownika będą dostępne do zamówienia mniej więcej w trzecim kwartale 2018 roku.
: Jak zachodzi selektywne topienie laserowe
– Proszę opowiedzieć nam o oprogramowaniu firmy SLM Solutions. Jak to jest nazywane?
– Projektant dodatków SLM. Tak, nowy produkt jest bardzo ciekawy, warto o nim szerzej opowiedzieć. Jest to autorskie opracowanie SLM Solutions służące do pracy z plikami 3D i przygotowania ich do druku, będące alternatywą dla popularnego oprogramowania i innych rozwiązań dostępnych na rynku. Zaletą naszego produktu jest to, że jest on kompatybilny nie tylko z plikami STL, ale także z plikami CAD (STEP, IGES), które oprócz grafiki 3D mogą zawierać inne informacje.
Rozważane są już opcje współpracy z dostawcami oprogramowania CAD w celu zintegrowania SLM Additive Designer z ich interfejsem, aby umożliwić kompleksowe projektowanie części. Proces ten obejmuje etapy od projektu po uzyskanie produktu na drukarce 3D z wykorzystaniem tego rozwiązania programowego – nazwijmy to postprocesorem (lub pre-postprocesorem) służącym do przygotowania części do druku.
– Firma nie wypuściła wcześniej własnego oprogramowania?
– Tzw. Build Processor, który został opracowany wspólnie z Materialise i został zaimplementowany w Magics, nie był odrębnym oprogramowaniem. A teraz SLM Solutions posiada kompletne oprogramowanie, które może pracować z plikami CAD i STL i zapewnia pełny cykl od umieszczenia części na platformie, wygenerowania podpór, a skończywszy na utworzeniu pliku, który jest przesyłany do drukarki 3D.
Ogólnie rzecz biorąc, firma ma duże plany dotyczące rozwoju oprogramowania. Opracowane zostaną nowe produkty oprogramowania obejmujące serwery w chmurze i technologie dużych zbiorów danych dla dużego łańcucha produkcyjnego drukarek 3D. Oznacza to, że mówimy nie o rozwiązaniach dla jednej maszyny, ale dla Fabryki Przyszłości – koncepcji, nad którą pracują obecnie wszyscy wiodący producenci zakładów wytwarzania przyrostowego.
– Rozwiązaniem dla Fabryki Przyszłości był zautomatyzowany system produkcyjny SLM 800, kolejna głośna innowacja z ubiegłego roku.
– został zaprezentowany na wystawie we Frankfurcie nad Menem. Firma oficjalnie ogłosiła sprzedaż dwudziestu samochodów do Chin. W tej chwili zmontowana jest tylko jedna instalacja. To, powiedzmy, działający, eksperymentalny egzemplarz wystawowy, którego konstrukcja i funkcjonalność prawdopodobnie coś się zmieni. W każdym razie jest to duże stwierdzenie, ponieważ możliwość zapewnienia zautomatyzowanego procesu przy wysokości budynku 800 mm świadczy o dużej stabilności systemu.
– Czy zmiany wpłynęły na wyposażenie peryferyjne drukarek 3D?
– Tak, dostępny jest już nowy system PSV (Powder Siving Vacuum) – stacja peryferyjna, która ma realizować następujące funkcje:
- ciągłe przesiewanie (powrót proszku z powrotem do instalacji w celu ciągłego obiegu podczas pracy);
- magazynowanie proszku w czasie pracy maszyny w zbiorniku o pojemności 90 litrów, który nie znajduje się w instalacji, ale w systemie PSV.
Stacja PSV wyposażona jest również (jeśli mówimy o instalacji SLM 280) w tuleję do pracy w komorze roboczej w obojętnym środowisku w celu usunięcia nadmiaru proszku podczas czyszczenia części. Stacja zapewnia wysoką wydajność czyszczenia i obróbki materiału, jest kompaktowa i uniwersalna: można ją podłączyć zarówno do maszyn 280., jak i 500. PSV działa w oparciu o różnicę ciśnień i ewakuację układu oraz ruch proszku za pomocą transportu próżniowego.
Podobnie jak poprzedni system PSH, który służył mniej więcej tym samym potrzebom, PSV jest najskuteczniejszy, gdy pracujemy z jednym proszkiem na jednej maszynie. Przy częstej wymianie materiałów lepiej jest skorzystać z ręcznej stacji przesiewającej PSM, która od niemal dziesięciu lat jest stabilnym urządzeniem peryferyjnym, prostym i łatwym w obsłudze.
– Czym jest filtr „wieczny” i jak poprawi bezpieczeństwo pracy?
– Za jego pomocą filtracja będzie przebiegać na różnych zasadach. Jest to tak zwana filtracja sucha: cząstki materiału (tytanu lub stopu aluminium) są zatrzymywane w filtrze przez cząstki inhibitora i natychmiast dezaktywowane. Usuwając mieszaninę inhibitora i cząstek w stanie suchym, zmniejszamy ryzyko negatywnych oddziaływań w postaci uwolnienia gazów palnych, poprawiamy czystość procesu oraz zwiększamy bezpieczeństwo pożarowe i wybuchowe. Instalacje SLM posiadają zamknięty cykl pracy z proszkiem.
Głównym pytaniem nie jest to, czy kupić maszynę addytywną, czy nie, ale jak zintegrować ją z łańcuchem produkcyjnym.
– Jakie są najbliższe plany SLM Solutions?
– Na międzynarodowej wystawie „Metalworking-2018”, która odbędzie się w Moskwie w dniach 14-18 maja, firma będzie miała duże stoisko. Planuje się przyjazd specjalistów z działu serwisu z Niemiec i rozważana jest opcja dostawy maszyny SLM 280 latem lub jesienią, SLM Solutions otworzy nowy duży oddział, który zapewni obsługę zwiększonej liczby zamówienia na produkcję maszyn. Będzie zlokalizowana w Lubece, w tym samym miejscu, gdzie mieści się siedziba firmy i główna produkcja.
– Jak wygląda sytuacja na rynku rosyjskim dla Waszej firmy?
– Zainteresowanie produktami SLM Solutions jest i to duże, ale na razie głównie na poziomie zapytań, prób rozpracowania ekonomiki posiadania maszyny, wniosków o druk próbny. Najprawdopodobniej jest to ogólna sytuacja ekonomiczna, ponieważ wielu naszych europejskich kolegów pracujących przy produkcji metalowych drukarek 3D ma podobne problemy w Rosji.
Sprzęt jest drogi, ale niewiele osób w Rosji ma pojęcie, jak go posiadać i jak czerpać z niego korzyści ekonomiczne. Dość trudno uzasadnić potrzebę zakupu. Dodatkowo bardzo brakuje nam specjalistów posiadających wiedzę niezbędną do prawidłowego zapewnienia zarówno samego procesu, jak i opracowania parametrów technologicznych.
Specjalista pracujący na maszynie addytywnej powinien idealnie być zarówno projektantem, jak i w większym stopniu technologem - kimś, kto rozumie fizykę zachodzących procesów i wpływ określonych parametrów na jakość powstałej części. A takich parametrów jest mnóstwo – co najmniej 160.
Niestety rosyjscy specjaliści – od menedżerów przedsiębiorstw po zwykłych inżynierów – na ogół nie rozumieją złożoności procesu addytywnego. Wiele osób wierzy, że drukarka 3D to swego rodzaju cudowna maszyna: ładujesz proszek, ładujesz model, naciskasz przycisk i od razu otrzymujesz wysokiej jakości część.
Zespół SLM Solutions na międzynarodowej wystawie Formnext 2017
– Jak przekonać ludzi, że technologie przyrostowe przynoszą wymierne korzyści?
– Potrzebujemy pracy edukacyjnej. Specjaliści muszą zapoznać się z większym zasobem literatury, badań naukowych, monografii - nie tylko podstawowej, ale także inżynierskiej, w tym angielskiej i niemieckiej. branże i przedsiębiorstwa odnoszą korzyści z wyjazdów na międzynarodowe konferencje dotyczące wytwarzania przyrostowego.
Moją główną ideą, którą staram się wszystkim przekazać, jest to, że technologie przyrostowe (w szczególności selektywne stapianie laserowe) nie są panaceum, nie są uniwersalnym rozwiązaniem na produkcję jakichkolwiek części. To osobna, nowa metoda, która jest aktywnie stosowana na rynku od nieco ponad dziesięciu lat. Jednak nawet na tak starej technologii jak monografie wciąż powstają.
Technologie 3D to systemy o ogromnej liczbie parametrów, łączące wiele dyscyplin - metalurgię, lasery, mechanikę, programowanie itp. Jest to rodzaj „szarej skrzynki” - nadal należy je badać i studiować. Ale jeśli tego nie zrobisz, możesz zostać bardzo daleko w tyle.
– Niemniej jednak w Rosji widać pewien ruch w zakresie rozwoju i wdrażania technologii 3D.
– Są pomysły, widzimy je na wystawach. Z mojego doświadczenia wynika, że poziom zrozumienia wśród ludzi znacznie wzrósł w ciągu ostatnich czterech lub pięciu lat. Brakuje jednak nadzoru na szczeblu państwa, nie ma wektora, który by to wszystko spajał.
Przykładowo w Europie i Azji istnieją stowarzyszenia producentów (takie jak AMUG, GARPA), które regularnie organizują spotkania użytkowników z całego świata. SLM Solutions uczestniczy w takich wydarzeniach wspólnie ze swoją konkurencją. Albo ten przykład: nasza firma, podobnie jak wielu innych producentów, współpracuje z Instytutem Fraunhofera, który rozwija technologie laserowe. Do współpracy z SLM zgłosiło się około sześćdziesięciu naukowców. To dobry przykład współpracy międzybranżowej, której w Rosji tak bardzo brakuje ze względu na wewnętrzne problemy gospodarcze.
Moim zdaniem nasi liderzy powinni więcej podróżować i brać udział w takich projektach, aby zrozumieć, jakie pytania się pojawiają i jak zdefiniować jasne zadania w zakresie scenografii. Przecież głównym pytaniem nie jest to, czy kupić instalację, czy nie, ale jak zintegrować ją z łańcuchem produkcyjnym, stworzyć sprawnie działający warsztat z instalacjami dodatków i przy ich pomocy pozyskać wymagany produkt.
