Схожа на SLS, їх іноді навіть плутають, але все ж таки є кардинальні відмінності. У той час як SLS частинки порошку спікаються один з одним, то тут металеві частинки доводяться до стану розплавлення і зварюються один з одним, утворюючи жорсткий каркас.
Метод бере своє коріння з Інститут Лазерних Технологій Фраунгофера, Німеччина(Fraunhofer-InstitutfürLasertechnik). У 1995 році там народився дослідницький проект, який очолювали Вільгельм Майнерс та Курт Віссенбах. Пізніше ці вчені об'єднали свої зусилля з Дієтором Шварцем і Маттіасом Фокеле з компанії F&S Stereolithographietechnik GmbH, після чого метод був офіційно запатентований. На початку 2000-х років F&S почала співпрацювати з іншою німецькою компанією, MCP HEK Gmbh. Зрештою, згадані вище вчені очолили компанії SLM SolutionsGmbh і RealizerGmbh, які успадкували всі попередні напрацювання.
Побудова моделі починається з підготовки відомого нам stl файлу. Програма розраховує 2D модель кожного шару з кроком від 20 до 100 мікрон, додаючи при необхідності структури підтримки. Зведення кожного шару починається з рівномірного розподілу металевого порошку по всій площі підкладки, на якій буде рости модель. Цю роботу виконує або валик або щітка, схожа на автомобільний склоочисник. Кожному шару відповідає 2D схема. Весь процес відбувається в спеціальній герметичній камері, наповненій інертним газом, наприклад, аргоном або азотом з надмалими домішками кисню. Система фокусування спрямовує високопотужний лазер на металеві частинки, розплавляючи та зварюючи їх між собою. По контурах перерізу проходить суцільне зварювання, а начинки стінок об'єкта можуть зварюватися відповідно до патерна заповнення. До речі, залишки порошку, що залишився від виготовлення деталі можуть повторно використовуватися для друку наступної моделі.
Застосовувані матеріали включають нержавіючу сталь, інструментальну сталь, сплави хрому і кобальту, титан, алюміній. Можуть застосовуватися й інші сплави - головне, щоб вони, подрібнені до стану частинок, мали певні характеристики сипкості.
3D моделювання методом SLM міцно увійшло наше життя. Воно в рази скоротило час, який потрібно виготовлення деталі проти традиційними методами. Деякі галузі авіабудування, нафтовидобутку та медицини потребують таких складних компонентів, які просто неможливо виготовити по-іншому. Особливо це стосується об'єктів з великою площею поверхні та водночас малим об'ємом. Уявіть собі радіатор будь-якої системи охолодження.
Вибіркова лазерна плавка незамінна в аерокосмічній галузіде йде боротьба за кожен грам - деталь повинна виконувати свої функції і бути міцною, але разом з тим мати матеріал тільки в тих місцях, де без нього не обійтися.
SLM-технологія - пошарове лазерне плавлення металевих порошків - один з методів адитивного виробництва виробів, що активно набирає обертів в останні 10 років. Сьогодні вона вже досить добре відома виробничникам. Ця технологія має масу переваг, але, тим не менш, при експлуатації обладнання на її основі вона не перестає дивувати новими можливостями. Лідером у виробництві обладнання цієї технології є німецька компанія SLM Solutions.
З недавнього часу в Україні її представляє СП «Стан-Комплект».
Технологія селективного лазерного спікання (Selective laser melting — SLM) — це потужне виробниче рішення для підприємств, яким потрібне швидке та якісне виготовлення виробів із різноманітних металів.
SLM-установки сьогодні активно використовуються в різних сферах промисловості для виробництва майстер-моделей, вставок прес-форм, прототипів деталей, готових виробів з нержавіючої та інструментальної сталі з присутністю кобальту, хрому та нікелю, а також з алюмінію, титану тощо. .
Компанія SLM Solutions є основоположником SLM-технології (патенти з 1998 р.) та одним зі світових лідерів виробництва обладнання на її основі.
Штаб-квартира компанії та виробничі потужності знаходяться в місті Любек (Німеччина).
.jpg)
SLM-технологія
SLM-технологія – передовий спосіб виробництва металевих виробів за допомогою пошарового лазерного плавлення металевого порошку на основі даних тривимірного комп'ютерного проектування. Таким чином, суттєво скорочується час виробництва виробу, оскільки зникає потреба у багатьох проміжних операціях. Процес є почергове розплавлення найтонших шарів металевого порошку за допомогою сучасних волоконних лазерів, нарощуючи, таким чином, деталь шар за шаром. За допомогою цієї технології створюють точні та гомогенні металеві вироби. Завдяки використанню найширшого переліку якісних порошкових металів та сплавів технологія SLM пропонує безпрецедентні можливості для виробництва металевих деталей промислового призначення зі значними перевагами: складність форми, мінімальна товщина стінок, комбінування матеріалів різної щільності, відсутність подальшої обробки, безвідходність, економічність тощо. , що постачається в комплекті з установками, має відкриту архітектуру, що також розширює можливості цього обладнання.
Принцип роботи SLM-установок:
- для попередньої обробки даних у CAD-системі отримують поперечні перерізи 3D-моделі з мінімальним кроком;
- порошок подається з автоматичного пристрою на робочу платформу, що підігрівається, потім розподіляється на площині найтоншим шаром у двох напрямках;
- сучасні скловолоконні лазери розплавляють сегмент кожного шару відповідно до конфігурації поперечного перерізу деталі в заданих координатах (2D-файлу).
При цьому кожен шар наплавляється на попередній, що забезпечує однорідність структури виробу.
Ця процедура повторюється до тих пір, поки виріб не буде точно відповідати CAD-моделі. Нерозплавлений металевий порошок видаляється в спеціальну камеру, після чого використовується.
Переваги SLM-установок
У лінійці обладнання для лазерного спікання компанії SLM Solutions використовується низка унікальних, захищених безліччю патентів вузлів та технологій:
МУЛЬТИЛАЗЕР- Одночасне використання двох і більше (до 4-х) лазерів.
Дозволяє досягти підвищення продуктивності на 400% порівняно з машинами, оснащеними одним лазером;
УНІКАЛЬНА ДВУЛЮЧОВА ТЕХНОЛОГІЯ(Hull-Core). Використання двох різних лазерів (400 і 1000 Вт) дозволяє виконувати спікання ще швидше та якісніше. Там, де потрібна максимальна точність, установка використовує більш тонкий промінь лазера, а збільшення швидкості на простих ділянках — його потужність і діаметр збільшуються;
РОЗПОДІЛ ПОРОШКУ ВІДРАЗУ У ДВОХ НАПРЯМКАХ.Інноваційне рішення SLM Solutions дозволяє скоротити час друку виробу вдвічі;
ВЕЛИКІ РОЗМІРИ КАМЕРИвеликі розміри камери.Установки лазерного спікання призначені для виготовлення деталей розміром до 500×280×365 мм (дані на липень 2016 р.). За одну сесію можна виростити один великий виріб або кілька дрібних;
ВИСОКА ШВИДКІСТЬ І ТОЧНІСТЬ ВИГОТОВЛЕННЯ:обладнання SLM Solutions здатне виробляти до 105 см 3 готових металевих виробів за годину. Це в 1,5-2 рази більше, ніж установки цього класу інших виробників. При цьому мінімальна товщина стінки становить 180 мікрон. Поряд із цим, системи стеження за процесом побудови та контролю якості забезпечують високий ступінь керованості всім виробничим циклом;
ШИРОКИЙ ВИБІР МАТЕРІАЛІВ:нержавіюча, інструментальна сталь, сплави на основі нікелю, алюмінію, титану. Найнадійніші, перевірені та універсальні матеріали. Завдяки відкритій архітектурі програмного забезпечення можна використовувати металевий порошок будь-якого виробника без додаткових витрат на переналаштування;
СПЕЦІАЛЬНЕ ПРОГРАМНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ.Установки лазерного плавлення SLM Solutions поставляються в комплекті зі спеціальним програмним забезпеченням — SLM AutoFabMC. Воно не лише спрощує процес 3D-друку, а й дозволяє максимально оптимізувати виробничі процеси, скоротити час побудови та економити витратні матеріали. Програмне забезпечення дозволяє працювати з найбільш поширеними у виробничому середовищі форматами даних.
Основні споживачі
Аерокосмічна промисловість
Продовжуємо розглядати існуючі технології 3d друку та їх особливості. На черзі наступні методи 3d друку:
Пряме лазерне спікання металів (DMLS)
Замість DMLS (Direct Metal Laser Sintering) можна зустріти назву SLM (Selective Laser Melting). Другою назвою ця технологія завдячує німецькій компанії EOS. Компанія є одним із лідерів у пошаровому конструюванні прототипів. Ми нещодавно писали про їхню останню розробку — мікролазерне спікання ().
Основними споживачами технології є сфери медицини, мікроелектронної промисловості та частково.
При виробництві за DMLS технологією вироби мають вражаючу товщину шару в 1 - 5 нм при максимальних розмірах виробу деталі 60 мм у діаметрі та 30 мм за висоти.
Процес виготовлення виробу заснований на затіканні розплаву-зв'язки у порожнечі між частинками порошку під дією капілярних сил. Щоб поліпшити процес затікання, порошкову суміш додають сполуки з фосфором, завдяки чому знижується поверхневий натяг, в'язкість і ступінь окислення розплаву. Частинки порошку для зв'язування зазвичай меншого розміру, ніж частинки порошку основи. Це сприяє збільшенню насипної щільності порошкової суміші та прискоренню процесу утворення розплаву.
На сьогоднішній день існують такі матеріали для 3d друку за технологією DMLS:
- DirectMetal 20 (Металевий порошок на основі бронзи)
- EOS StainlessSteel GP1 (Нержавіюча сталь, аналог європейської 1.4542)
- EOS MaragingSteel MS1 (Мартенситно-старіюча сталь)
- EOS CobaltChrome MP1 (Надміцний сплав кобальт-хром-молібден)
- EOS CobaltChrome SP2 (Кобальт-хром-молібденний надміцний сплав для стоматології)
- EOS Titanium Ti64 / Ti64ELI (Титанові сплави)
- EOS NickelAlloy IN625 (Мікелевий сплав)
- EOS NickelAlloy IN718 (Мікелевий сплав)
- EOS Aluminium AlSi10Mg (Алюмінієвий сплав)
Електронно-променева плавка (EBM)
Метод електронно-променевої плавки зародився у стінах аерокосмічної галузі. Після цього вже почав завойовувати і громадянську сферу. Вихідним матеріалом під час виробництва використовується металевий порошок. Зазвичай це титанові метали.
Виготовлення виробу здійснюється наступним чином: необхідна кількість порошку засипається у вакуумну камеру, потім керований потік електронів шар за шаром обходить контур моделі і розплавляє порошок в цих місцях. Таким чином, виходить міцна структура. Завдяки наявності вакууму та загальної високої температури фінальний виріб отримує міцність, аналогічну кованим сплавам.
У порівнянні з технологією DMLS та SLS, електронно-променева плавка не вимагає подальшої термообробки для отримання високої міцності. Також цей метод швидше і точніше через високу енергетичну щільність електронного променя.
Лідером у цій галузі є шведська компанія Arcam.
Вибіркова лазерна плавка (SLM)
Технологія SLM нагадує SLS, їх навіть плутають, т.к. і там і там використовується металевий порошок та лазер. Але ці технології мають кардинальні відмінності. У методі SLS частинки порошку спікаються один з одним, у той час як при використанні SLM металеві частинки порошку доводяться до розплавлення і зварюються потім один з одним, утворюючи жорсткий каркас.
Процес виготовлення моделей схожий на SLS технологію. Тут також шар металевого порошку наноситься на робочу зону і поступово розкочується нею. Цю роботу виконує валик чи щітка. Кожній висоті шару відповідає задана форма виробу. Весь процес протікає у герметичній камері з інертним газом. Високо потужний лазер фокусується на металевих частинках, розплавляючи і зварюючи їх між собою. Виріб виходить аналогічно FDM технології, зовнішня та внутрішня стінка є суцільною, звареною стінкою, а простір між стінками заповнюється згідно шаблону.
У технології SLM використовуються різні метали та сплави. Основна вимога - при подрібненні до стану частинок вони повинні мати певні характеристики сипкості. Наприклад, використовуються такі матеріали, як нержавіюча сталь, інструментальна сталь, сплави хрому та кобальту, титан, алюміній.
Метод застосовується там, де необхідно мати деталь з мінімальною вагою, яка при цьому зберігає свої характеристики.
Технологія є запатентованою компанією Stratasys. Порівняно з іншими технологіями 3d друку, PolyJet єдина, що дозволяє виготовляти модель із різних матеріалів. Це досягається використанням унікальної технології подачі кількох матеріалів за один прохід друку. Завдяки цьому можна вибірково розміщувати різні матеріали в рамках одного виробу або поєднувати два матеріали, отримуючи таким чином композитні цифрові матеріали з характерними передбачуваними властивостями.
Процес друку за технологією PolyJet схожий на звичайний струменевий друк. Замість подачі чорнила на папір 3d принтери випускають струмені рідкого фотополімеру, який утворює шари у робочій зоні та фіксується ультрафіолетовим випромінюванням. Затверділі вироби можна брати і використовувати, т.к. не потрібно додаткового подальшого затвердіння, як наприклад технології SLA.
Т.к. друк здійснюється пошарово, то для частин, що нависають, потрібно підтримуючий матеріал. Для цього використовується гелеподібний допоміжний матеріал, який легко видаляється за допомогою води або вручну.
Технологія дозволяє створювати вироби високої точності. А завдяки поєднанню різних матеріалів прототип за характеристиками виходить максимально наближеним до кінцевого виробу.
Технології 3d друку розглянуті у двох частинах статті не єдиними, але найпоширенішими технологіями. У наступній статті ми розглянемо матеріали, що застосовуються у цих технологіях, їх відмінності та особливості.
Ми продовжуємо знайомити вас із різними технологіями тривимірного друку. Наступна на черзі – SLM.
SLM, або Selective laser melting- це унікальний адитивний метод, що полягає у створенні різних виробів за допомогою лазерного плавлення металевого порошку за заданими CAD-моделями. У процесі роботи використовуються лише лазери високої потужності.
SLM-машини сприяють вирішенню складних завдань на промислових підприємствах, що спеціалізуються на виробництві машин в авіакосмічній, енергетичній, машинобудівній та приладобудівній сферах.
Крім цього, подібні установки використовуються в інститутах, конструкторських бюро, а також у процесі науково-дослідних та експериментальних робіт.
Технологія
Процес 3D-принтінгу починається так: тривимірна цифрова модель поділяється на шари, щоб для кожного можна було створити двовимірне зображення. Товщина шару варіюється від 20 до 100 мкм.
Файл, в якому вказані всі параметри, відправляють у спеціальне машинне програмне забезпечення, яке аналізує дані з техможливостями апарату. В результаті починається запуск побудови виробу.
Цикл створення кожного шару складається із трьох етапів:
- нанесення шару із порошку на робочу плиту;
- сканування лазером перерізу шару;
- опускання плити на глибину колодязя, що відповідає товщині шару.
Побудова будь-якого предмета відбувається у робочій камері SLM-принтера. Вона повністю заповнена інертним газом: аргоном чи азотом. Вибір газу залежить від матеріалу, з якого виготовлено порошок.
Після завершення побудови виріб дістають із робочої плитою з машини, відокремлюють його механічним способом та проводять постобробку.
Переваги селективного лазерного плавлення
Цей метод настільки універсальний, що сильних сторін у ньому більше, ніж може здатися спочатку:
- створення предметів складних геометричних форм із внутрішніми порожнинами та каналами конформного охолодження;
- виробництво виробів без дорогого оснащення;
- на виході виробу виходять легкими;
- економія розхідників під час друку;
- можливість повторного використання порошку після етапу просіювання.
Застосування
Метод селективного лазерного плавлення може використовуватися в процесі виробництва виробів для роботи у складі різних вузлів та агрегатів, побудови складних геометричних конструкцій та формотворчих елементів прес-форм для лиття термопластів, індивідуальних протезів та імплантатів для стоматології, а також виробництва штампів.
Видатковий матеріал
Найчастіше як розхідники використовуються порошки з таких металів і сплавів, як нержавіюча сталь, інструментальна сталь, сплави з кобальту, хрому і титану, алюміній, золото, срібло, платина.
Підписуйтесь на новини 3D Print Expo 2017 у
Аддитивна установка SLM 280 2.0 з периферійною станцією PSV – головна новинка SLM Solutions 2017 року
– Що нового пропонує SLM Solutions користувачам 3D-друку?
– У 2017 році компанія виконала велику роботу. Нововведення торкнулися головним чином дизайну адитивних установок, але також були оновлені програмне забезпечення, рішення користувача та системи контролю якості процесу.
Головне досягнення – це система SLM 280 2.0 у новому корпусі та з новим дизайном інтерфейсу керуючої програми. Машина оснащена «вічним» фільтром – принципово новим механізмом фільтрації частинок – та оптимізованою системою моніторингу потужності лазера та зони розплаву. Це рішення реалізовано спеціально для мультилазерних систем.
Установка SLM 280 2.0, фільтр і інтерфейс користувача будуть доступні для замовлення орієнтовно в третьому кварталі 2018 року.
: як відбувається селективне лазерне плавлення
– Розкажіть, будь ласка, про програмне забезпечення від SLM Solutions. Як воно називається?
- SLM Additive Designer. Так, новинка дуже цікава, варто розповісти про неї детальніше. Це власна розробка компанії SLM Solutions для роботи з 3D-файлами та підготовки їх до друку, яка є альтернативою популярному програмному забезпеченню та іншим наявним на ринку рішенням. "Родзинка" нашого продукту в тому, що воно сумісне не тільки з STL-файлами, але і з файлами формату CAD (STEP, IGES), які можуть містити й іншу інформацію, крім 3D-графіки.
Вже опрацьовуються варіанти співпраці з виробниками програмного забезпечення CAD для впровадження SLM Additive Designer в їхній інтерфейс з метою наскрізного проектування деталі. Цей процес охоплює етапи від проектування та до отримання виробу на 3D-принтері за допомогою цього програмного рішення – назвемо його постпроцесор (або передпостпроцессор) підготовки деталі до друку.
– Раніше компанія не випускала свого програмного забезпечення?
- Так званий Build Processor, який розроблявся спільно з Materialise і був імплементований в Magics, не був окремим програмним забезпеченням. А зараз у SLM Solutions є закінчений програмний продукт, який може працювати з CAD-, STL-файлами та забезпечує повний цикл від розташування деталі на платформі, генерації підтримок та закінчуючи створенням файлу, який передається на 3D-принтер.
Взагалі, у компанії великі плани розвитку ПЗ. Розроблятимуться нові програмні продукти з включенням до них технологій хмарних серверів і big data для великого виробничого ланцюжка 3D-принтерів. Тобто ми говоримо про рішення не для однієї машини, а для Фабрики майбутнього – концепції, з якою зараз працюють усі провідні виробники адитивних установок.
- Рішенням для Фабрики майбутнього стала автоматизована виробнича система SLM 800, ще одна гучна новинка минулого року.
– була представлена на виставці у Франкфурті-на-Майні. Компанія офіційно заявила про продаж двадцяти машин до Китаю. На даний момент існує лише одна зібрана установка. Це, скажімо так, працюючий дослідно-виставковий екземпляр, у конструкції та функціоналі якого цілком можливо щось зміниться. Принаймні це велика заявка, тому що можливість забезпечити автоматизований процес при висоті побудови 800 мм говорить про високу стабільність роботи системи.
– Чи торкнулися зміни периферійного обладнання 3D-принтерів?
– Так, вже зараз є нова система PSV (Powder Sieving Vacuum) – периферійна станція, яка призначена для виконання наступних функцій:
- безперервне просіювання (повернення порошку назад в установку для безперервної циркуляції під час роботи);
- зберігання порошку під час роботи машини в баку ємністю 90 літрів, що не в установці, саме у системі PSV.
Станція PSV також оснащена (якщо ми говоримо про встановлення SLM 280) рукавом для роботи в камері побудови в інертному середовищі для того, щоб видалити надлишки порошку під час очищення деталі. Станція забезпечує високу продуктивність очищення та переробки матеріалу, компактна та універсальна: її можна підключити і до 280-ї, і до 500-ї машини. Працює PSV на основі різниці тисків та вакуумування системи та руху порошку за допомогою вакуумного транспорту.
Як і попередня система PSH, яка служила приблизно для тих самих потреб, PSV найбільш ефективна, коли ми працюємо з одним порошком на одній машині. При частій зміні матеріалів краще використовувати ручну станцію просіювання PSM, яка вже майже десять років є стабільним периферійним обладнанням, простим та зручним у використанні.
– Що таке «вічний» фільтр і як він дозволить підвищити безпеку на виробництві?
– З його допомогою фільтрація відбуватиметься на інших засадах. Це так звана суха фільтрація: частинки матеріалу (титанового або алюмінієвого сплаву) затримуються частинками інгібітора у фільтрі та миттєво деактивуються. Видаляючи суміш інгібітора та частинок у сухому стані, ми зменшуємо ризик негативних впливів з точки зору виділення горючих газів, покращуємо чистоту процесу, підвищуємо пожежо- та вибухобезпечність. В установках SLM замкнутий цикл роботи із порошком.
Головне питання не в тому, купити адитивну установку чи ні, а в тому, як її інтегрувати у виробничий ланцюжок.
– Якими є найближчі плани SLM Solutions?
– На міжнародній виставці «Металообробка-2018», яка пройде в Москві з 14 по 18 травня, компанія матиме великий стенд. Планується приїзд спеціалістів сервісного відділу з Німеччини, розглядається варіант доставки машини SLM 280. Влітку або восени у SLM Solutions відкриється новий великий майданчик, який забезпечить виконання збільшеної кількості замовлень на виготовлення машин. Розміститься вона в Любеку, там же, де знаходиться штаб-квартира та основне виробництво компанії.
– Як для Вашої компанії складається ситуація на російському ринку?
- Інтерес до продукції SLM Solutions є, і великий, але поки що в основному на рівні запитів, спроб опрацювання економіки володіння машиною, заявок на тестовий друк. Швидше за все, це загальна економічна ситуація, тому що у багатьох наших європейських колег, які працюють у сфері виробництва металевих 3D-принтерів, схожі проблеми у Росії.
Обладнання дороге, а як ним володіти, як за його допомогою отримувати економічну вигоду – у Росії мало хто уявляє. Обґрунтувати необхідність купівлі досить складно. Плюс, у нас не вистачає фахівців з обсягом знань, необхідним для правильного забезпечення і самого процесу, і відпрацювання технологічних параметрів.
Фахівець, що працює на адитивній машині, в ідеалі повинен бути одночасно і конструктором і, більшою мірою, технологом - тим, хто розуміється на фізиці процесів, що відбуваються, і вплив тих чи інших параметрів на якість одержуваної деталі. А таких параметрів дуже багато – 160, як мінімум.
На жаль, російські фахівці - від керівників підприємств до простих інженерів - в основному не мають розуміння складності адитивного процесу. Багато хто вважає, що 3D-принтер - це якась диво-машина: завантажив порошок, завантажив модель, натиснув кнопку і відразу отримав якісну деталь.
Команда SLM Solutions на міжнародній виставці Formnext 2017
– Як переконати людей, що адитивні технології мають значну вигоду?
– Потрібна просвітницька робота. Фахівцям необхідно знайомитися з більшим обсягом літератури, наукових досліджень, монографій – не лише фундаментальних, а й інженерних, у тому числі англомовних та німецькомовних. галузей та підприємств корисно їздити на міжнародні конференції з адитивного виробництва.
Моя основна думка, яку я намагаюся донести всім, полягає в тому, що адитивні технології (селективне лазерне плавлення зокрема) – не панацея, не універсальне рішення для виробництва будь-яких деталей. Це окремий новий метод, який активно застосовується на ринку трохи більше десяти років. Адже навіть за такою найстарішою технологією, як , досі пишуться монографії.
3D-технології – системи з величезною кількістю параметрів, що поєднують безліч дисциплін – металургію, лазери, механіку, програмування тощо. Це своєрідний «сірий ящик» – їх ще вивчати та вивчати. Але якщо цього не робити, то можна дуже відстати.
– Проте в Росії у плані розробки та впровадження 3D-технологій відбувається якийсь рух.
– Ідеї є, ми їх бачимо на виставках. На мій досвід, рівень розуміння за останні чотири-п'ять років у людей сильно зріс. Однак відсутнє кураторство на державному рівні, немає вектора, який би це об'єднував.
Наприклад, у Європі, в Азії є асоціації виробників (такі як AMUG, GARPA), які регулярно проводять зустрічі користувачів з усього світу. SLM Solutions разом із конкурентами бере участь у таких заходах. Або такий приклад: наша компанія, як і багато інших виробників, співпрацює з інститутом Фраунгофера, який розробляє лазерні технології. Для роботи із SLM підписано близько шістдесяти вчених. Це хороший приклад міжвиробничої кооперації, якої не вистачає у Росії через внутрішніх економічних моментів.
На мою думку, нашим керівникам потрібно більше їздити, брати участь у таких проектах, щоб розуміти, які питання ставляться та як визначати чіткі завдання для проектування виробництва. Адже головне питання не в тому, купити установку чи ні, а в тому, як її інтегрувати у виробничий ланцюжок, створити цех з адитивними установками, що ефективно працює, і з їх допомогою отримувати необхідний продукт.
